EPDM-Moosgummi Profile Herstellung: Extrusion und ihre Besonderheiten | Rexio
- H. Schubbe
- vor 4 Tagen
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Die flexible Leichtigkeit: Einblicke in die Herstellung von extrudierten EPDM-Moosgummi-Profilen
EPDM-Moosgummi-Profile verbinden die exzellenten Eigenschaften von EPDM mit einer feinzelligen, geschlossenzelligen oder offenzelligen Schaumstruktur. Diese Kombination führt zu Profilen, die besonders leicht, flexibel, komprimierbar und dämmend wirken. Sie finden vielfältige Anwendungen in Bereichen wie der Dichtungstechnik, der Schwingungsdämpfung, der Wärme- und Schalldämmung sowie im Fahrzeugbau. Doch wie entsteht diese spezielle Form des EPDM-Profils? Tauchen wir ein in den Herstellungsprozess der EPDM-Moosgummi-Extrusion.
Die Basis: EPDM – Das robuste Fundament für Moosgummi
Wie bei herkömmlichen EPDM-Profilen bildet auch hier der Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk die Grundlage. Seine inhärente Beständigkeit gegenüber Witterungseinflüssen, Ozon und vielen Chemikalien macht ihn zur idealen Wahl für Moosgummi-Anwendungen, die oft Umwelteinflüssen ausgesetzt sind. Der entscheidende Unterschied liegt in der Erzeugung der charakteristischen Schaumstruktur.
Die Erzeugung der Zellstruktur:
Die poröse Struktur des EPDM-Moosgummis wird durch den Einsatz von Treibmitteln im Compoundierungsprozess erreicht. Diese Treibmittel setzen während der Erhitzung im Extruder und der anschließenden Vulkanisation Gase frei, die im EPDM-Material feine Bläschen bilden. Je nach Art und Menge des Treibmittels sowie den Prozessparametern entstehen geschlossenzellige (keine Verbindung zwischen den Zellen, wasser- und luftdicht) oder offenzellige (verbundene Zellen, atmungsaktiv) Schaumstrukturen.
Die besonderen Aspekte der EPDM-Moosgummi-Extrusion
Die Extrusion von EPDM-Moosgummi-Profilen erfordert eine präzise Steuerung des Schäumprozesses, was einige zusätzliche Überlegungen im Vergleich zur Verarbeitung von massivem EPDM mit sich bringt.
Gleichmäßige Schäumung:
Eine homogene und gleichmäßige Verteilung der Zellen über das gesamte Profil ist entscheidend für konsistente Materialeigenschaften wie Kompressibilität und Dämmwirkung. Ungleichmäßigkeiten in der Zellstruktur können zu Schwachstellen oder unterschiedlichen Funktionsweisen innerhalb eines Profils führen.
Kontrolle der Zelldichte und -größe:
Die gewünschte Zelldichte (Anzahl der Zellen pro Volumeneinheit) und die Porengröße beeinflussen maßgeblich die physikalischen Eigenschaften des Moosgummis. Eine feinporige Struktur sorgt beispielsweise für eine bessere Dichtwirkung und eine höhere Oberflächenqualität. Die Steuerung dieser Parameter erfordert eine exakte Abstimmung der Compoundierung und der Extrusionsbedingungen.
Vermeidung von unerwünschten Poren oder Lufteinschlüssen:
Neben der gezielten Erzeugung der Schaumstruktur ist es wichtig, unerwünschte große Lufteinschlüsse oder unregelmäßige Poren zu vermeiden, die die Festigkeit und Dichtigkeit des Profils beeinträchtigen könnten.
Oberflächenqualität bei Schaum:
Die poröse Natur des Moosgummis kann die Erzielung einer glatten, geschlossenen Oberfläche erschweren. In vielen Anwendungen ist jedoch eine definierte Oberflächenbeschaffenheit wichtig, beispielsweise für die Dichtfunktion oder die Optik.
Dimensionsstabilität nach dem Schäumen:
Der Schäumprozess kann das Schrumpfungsverhalten des EPDM während der Vulkanisation beeinflussen. Eine präzise Werkzeugauslegung und eine sorgfältige Kontrolle der Vulkanisationsbedingungen sind unerlässlich, um die geforderten Maßtoleranzen einzuhalten.
Worauf es bei der EPDM-Moosgummi-Extrusion besonders ankommt:
Sorgfältige Auswahl und Dosierung des Treibmittels: Die Art und Menge des Treibmittels bestimmen die Art und das Ausmaß der Schäumung.
Homogene Compoundierung: Eine gleichmäßige Verteilung des Treibmittels und anderer Additive im EPDM ist unerlässlich.
Optimierte Temperaturführung im Extruder: Die Temperaturzonen müssen so eingestellt sein, dass das Treibmittel kontrolliert reagiert.
Angepasste Vulkanisationsparameter: Zeit und Temperatur der Vulkanisation müssen auf die Schaumstruktur abgestimmt sein, um eine optimale Vernetzung zu gewährleisten, ohne die Zellstruktur zu beschädigen.
Spezielle Düsengeometrien: Die Form der Extrusionsdüse kann die Schäumbildung und die Oberflächenbeschaffenheit beeinflussen.
Weitere Wege zur Herstellung von EPDM-Moosgummi
Neben der Extrusion kann EPDM-Moosgummi auch durch andere Verfahren hergestellt werden, wobei die Integration des Treibmittels und die Stabilisierung der Schaumstruktur jeweils spezifische Anpassungen erfordern:
Formpressen von Moosgummi: Hierbei wird die EPDM-Mischung mit Treibmittel in eine Form gegeben und unter Hitze und Druck verschäumt und vulkanisiert. Dieses Verfahren eignet sich gut für die Herstellung komplexer Moosgummi-Formteile.
Schneiden oder Stanzen von Moosgummiplatten: Moosgummiplatten, die in einem separaten Prozess hergestellt wurden, können in die gewünschte Profilform gebracht werden.
Co-Extrusion von EPDM-Moosgummi: Funktionale Kombinationen
Auch EPDM-Moosgummi kann im Co-Extrusionsverfahren verarbeitet werden, um Profile mit unterschiedlichen Funktionalitäten zu erzeugen. Beispiele hierfür sind:
Ein Profil mit einem festen, kompakten EPDM-Teil zur Befestigung und einem weichen Moosgummibereich für die Dichtung.
Moosgummiprofile mit unterschiedlichen Zelldichten in verschiedenen Bereichen, um spezifische Dicht- oder Dämpfungseigenschaften zu erzielen.
Die Co-Extrusion von EPDM-Moosgummi erfordert eine präzise Steuerung der Extrusionsparameter und eine sorgfältige Auswahl der Materialien, um eine dauerhafte Verbindung und eine optimale Schäumung zu gewährleisten.
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Fazit: EPDM-Moosgummi-Extrusion – Flexibilität und Dämmung nach Maß
Die Extrusion von EPDM-Moosgummi-Profilen ist ein spezialisierter Prozess, der die Vorteile von EPDM mit den besonderen Eigenschaften einer Schaumstruktur vereint. Die resultierenden Profile bieten eine hervorragende Kombination aus Flexibilität, Kompressibilität, Dämmwirkung und Witterungsbeständigkeit. Mit der Expertise der Rexio GmbH & Co. KG erhalten Sie EPDM-Moosgummilösungen, die perfekt auf Ihre individuellen Bedürfnisse zugeschnitten sind.