FAQ

Kennen Sie den Unterschied zwischen Moosgummi und Zellkautschuk? Moosgummi und Zellkautschuk werden aus den gleichen Rohstoffen hergestellt, häufig aus EPDM, CR, NR, NBR oder SBR. Durch unterschiedliche Herstellungsverfahren unterscheidet sich die Materialstruktur von Moosgummi und Zellkautschuk aber grundlegend.

Moosgummi hat eine gemischtzellige Struktur mit überwiegend offenen Zellen und einer dichten Außenhaut. Zellkautschuk hat dagegen eine geschlossenzellige Struktur ohne Außenhaut.
Moosgummi ist aus getriebenem Gummi, hat offene Zellen und eine dichte Außenhaut. Im Bereich der Moosgummiprofile unterscheidet man grundsätzlich zwei Fertigungsmethoden: Formgefertigtes Moosgummi und extrudierte Moosgummiprofile. Für beide Methoden gilt, dass die Oberfläche von Moosgummi-Profilen und Dichtungen durch die dichte, robuste und elastische Außenhaut vor Fremdeinwirkungen besser geschützt ist als bei Zellkautschuk. Wird die Oberfläche aber beschädigt, dann kann sich die Moosgummidichtung mit der offenzelligen Struktur, durch die Kapillarwirkung mit wässerigem Medium vollsaugen.

Zellkautschuk hat keine Außenhaut, damit ist die Oberfläche empfindlicher und leichter zu beschädigen. Durch die poröse aber geschlossenzellige Struktur ist das Eindringen von wässerigem Medium hingegen nicht möglich. Zellkautschukdichtungen sind damit praktisch Wasser- und Luftdicht.

Die Dichtkraft von qualitativ hochwertigem Moosgummi wie Moosflex, Zellkautschuk und Dioflex ist ähnlich zu bewerten. Moosflex Moosgummi-Profile und Moosgummi-Rundschnüre von REXIO besitzen ebenso wie z.B. Dioflex Dichtungsband aus Zellkautschuk eine hohe Druckelastizität, verbunden mit einem besonders gutem Rückstellungsvermögen.
Die Profile schmiegen sich unter leichtem Druck fest an alle Flächen an und dichten so ab.

Auf die richtige Kompression kommt es an!

REXIO Dichtungen aus Moosgummi und Zellkautschuk dichten am Besten bei einer Kompression von 30% bis 50%. Eine Komprimierung des Materials über 50% sollte vermieden werden. Sowohl Moosgummi als auch Zellkautschuk-Profile und Dichtungen können durch eine Komprimierung von über 50% in der Struktur geschädigt werden, dies kann zu einer reduzierten Rückstellelastizität führen.

Elastisch, biegsam und flexibel – das sind die typischen Eigenschaften für das Material Gummi, das jeder kennt und das in vielfältiger Gestalt zu unserem Alltag gehört.

Seit einiger Zeit wird es aber bei vielen Produkten schwieriger, das Material richtig zu bestimmen. Da gibt es Fahrradgriffe, Wasserschläuche und Reifen für Spielzeugautos, Dichtringe und Türpuffer, und sie alle fühlen sich an wie Gummi und sind ähnlich flexibel. Tatsächlich sind sie aber aus „Thermoplastischen Elastomeren“ (TPE) hergestellt. Die Ähnlichkeit mit Gummi ist verblüffend. Wo aber liegen die Unterschiede?

Gummi ist ein Kautschukprodukt aus Natur- oder Synthesekautschuk. Kautschuk ist ein zähplastisches Material, das erst durch Beigabe von Vernetzungschemikalien wie Schwefel oder Peroxid und anschließendem Erwärmen zum elastischen Gummi wird. Bei diesem „Vulkanisationsvorgang“ werden die fadenförmigen Kautschukmoleküle durch den Aufbau von chemischen Bindungen untereinander vernetzt. Die Vernetzung gibt dem Produkt seine Elastizität. Dieser Vulkanisationsvorgang läßt sich nur durch thermische Zerstörung rückgängig machen.

Völlig anders verhalten sich die thermoplastischen Elastomere (TPEs). Wie der Name sagt, werden diese Werkstoffe bei Erwärmung plastisch (griechisch: thermos = Wärme), bei Abkühlung aber wieder elastisch. Im Gegensatz zur chemischen Vernetzung bei Gummi handelt es sich hier um eine physikalische Vernetzung.
In ihrer Struktur und in ihrem Verhalten stehen die TPEs demnach zwischen den Thermoplasten und den Elastomeren. Sie besitzen die leichte Verarbeitbarkeit der Thermoplaste und die wesentlichen Eigenschaften von Gummi. TPEs sind zu dem umweltfreundlich. Anders als Gummi können sie einfach recycelt und wiederverwertet werden.
TPE Kurzzeichen

TPEs werden anhand ihres chemischen Aufbaus in 7 Hauptgruppen unterteilt und durch weitere Buchstaben entsprechend ihrer eingesetzten Monomereinheiten nach DIN EN ISO 18064 wie folgt mit Kurzzeichen benannt:

TPE: Thermoplastische Elastomere
TPA: Polyamid-TPE
TPA-EE: TPA, Weichsegmente mit Ether- und Ester-Bindungen
TPA-ES: TPA mit Polyester-Weichsegmenten
TPA-ET: TPA mit Polyether-Weichsegmenten
TPC: Copolyester-TPE
TPC-EE: TPC, Weichsegmente mit Ether- und Ester-Bindungen
TPC-ES: TPC mit Polyester-Weichsegmenten
TPC-ET: TPC mit Polyether-Weichsegmenten
TPO: Olefin-TPE
TPO-(EPDM+PP): Ethylen/Propylen/Dien+ Polypropylen
TPO-(EVAC+PVDC): Ethylen/Vinylacetat+Polyvinylidenchlorid
TPS: Styrol-TPE
TPS-SBS: Styrol/Butadien Block-Copolymer
TPS-SIS: Styrol/Isopren-Block-Copolymer
TPS-SEBS: Styrol/Ethenbuten/Styrol-Block-Copolymer
TPS-SEPS: Styrol/Ethenpropen/Styrol-Block-Copolymer
TPU: Urethan-TPE
TPU-ARES: Aromatische Hartsegmente, Polyester-Weichsegmente
TPU-ARET: Aromatische Hartsegmente, Polyether-Weichsegmente
TPU-AREE: Aromatische Hartsegmente, Weichsegmente mit Ether- und Ester-Bindungen
TPU-ARCE: Aromatische Hartsegmente, Polycarbonat-Weichsegmente
TPU-ARCL: Aromatische Hartsegmente, Polycaprolacton-Weichsegmente
TPU-ALES: Aliphatische Hartsegmente, Polyester-Weichsegmente
TPU-ALET: Aliphatische Hartsegmente, Polyether-Weichsegmente
TPV: TPE mit vernetztem Kautschuk
TPZ: Weitere TPE

Für viele spezielle Dichtungsanforderungen sind Dichtungen und Profile aus FKM (Fluorkautschuk) das Mittel der Wahl. Hochwertiges FKM, das z.B. von DuPont unter der Werkstoffbezeichnung Viton® hergestellt wird, ist insbesondere in Bereichen in denen mit hohen Temperaturen gearbeitet wird, oder die Dichtungen in Kontakt mit aggressiven Chemikalien oder Ölen kommen nicht mehr weg zu denken. Dabei ist FKM nicht gleich FKM, spezielle Herstellungsverfahren, Beimengungen und insbesondere der Fluorgehalt im Werkstoff beeinflussen die Qualität maßgeblich.
Der Begriff Fluorkautschuk (Abkürzung FPM nach DIN/ISO oder FKM nach ASTM) bezeichnet eine ganze Gruppe von Kautschuken, die als gemeinsames Merkmal Vinyliden(di)fluorid (VDF) als eines ihrer Monomere besitzen. Fluorkautschuke wurden in den 50er Jahren von DuPont (als Viton) entwickelt. Heute gibt es eine Vielzahl weiteren Firmen die FKM anbieten.

Die unterschiedlichen Qualitäten zeigen sich unter anderem im Temperaturverhalten, der Rückstellkraft und der Resistenz gegen chemische Stoffe. So gibt es hochwertige FKMs die es problemlos mit 96%iger Schwefelsäure bei Temperaturen von bis zu 250 °C aufnehmen können.
Weniger spezielle FKM verlieren da schon gerne mal die „Haltung“.

Bei klassischem FKM handelt es sich um einen relativ festen Werkstoff. Was in einigen Anwendungsfällen durchaus gewünscht ist, schränkt die Verwendbarkeit in anderen Fällen ein. Eine Lösung bietet hier die Firma REXIO GmbH & Co. KG mit Vi/MoosFlex Dichtungen und Profilen aus geschäumten FKM, so genanntem Fluormoosgummi, welches das relativ dichte, feste Fluorkautschuk (Dichte 1,7 –2,2 g/cm3, Shorehärte 55 °A – 90 °A) um einen weichen Werkstoff (Dichte ca. 0,8 g/cm3, Shorehärte zwischen 20 °A und 30 °A) mit den gleichen hervorragenden thermischen und chemischen Eigenschaften ergänzt.

Insgesamt ist auch die Auswahl und Verarbeitung von FKM, Viton® und Vi/MoosFlex Dichtungen und Profilen, sowie deren Verklebung und fachgerechten Montage ein komplexes Thema. Entwickler, Einkäufer und Anwender, die mit dem Thema nicht eingehend vertraut sind, sollten um nachher im Einsatz keine bösen Überraschungen zu erleben, bei der Auswahl ihres Lieferanten auf fachkompetente und gute Beratungsleistungen achten.